Home

Magazynowanie kruszyw

Administrator — Fri, 11 Mar 2011 11:26:09 +0000

Dobrym sposobem składowania kruszyw na składowiskach otwartych jest sposób pryzmowo – tunelowy . Pobór kruszywa – grawitacyjny po otwarciu zaworów szczelin. Transport wodny np. rozładunek barek portowym żurawiem. Chwytakiem kruszywo wysypywane jest do zbiornika, z którego zależnie od potrzeb kierowana jest na przenośnik taśmowy do pryzmowania lub do jednej z dwóch rynien spustowych. Wyładunek może być
Również dokonywany do wgłębionych zasobników, pod którymi umieszczono przenośnik taśmowy, potem kruszywo wędruje do wózka zsypowego.
Składowisko pryzmowo – pierścieniowe z promienistymi przegrodami. Składowiska te składają się z żurawia ze zbierakiem liniowym. Przykładem składowiska krytego jest składowisko pryzmowo – tunelowe. Uzyskuje się przez to łatwą możliwość podgrzewania kruszyw oraz zmian wilgotności w wąskich granicach ,wilgotność jest istotna, gdyż ułatwia prawidłowe dozowanie wody Składowane kruszywa sposobem pryzmowo – pierścieniowym na składowiskach typu hałdowego wyposażonych w podhałdowy przenośnik taśmowy. Do przechowywania operacyjnych zasobów składników mieszanki betonowej stosujemy zbiorniki operacyjne (zasobniki). Ich pojemność zależy od przyjętej zdolności produkcyjnej betonowni, zaś ich liczba od rodzaju stosowanego kruszywa i betonu. Wszystkie zasobniki wyposażone są w urządzenia kontrolujące stan ich napełniania. Sprawdzana jest też wilgotność kruszywa, a w przypadku zbyt dużej różnicy od projektowanej sporządza się korektę mieszanki betonowej.
MAGAZYN CEMENTU
Zautomatyzowany magazyn cementu o pojemności np.720 ton ( dwa zbiorniki po 360ton). Lokalizuje się g np. przy bocznicy kolejowej i przystosowuje do odbioru przez cementowozy. Do betonowni sąsiadującej z magazynem cement jest transponowany pneumatycznie.
Cementy wysokich marek oraz cementy białe (specjalne) wymagają opakowania workowego oraz stosowania odpowiedniego magazynowania. Cement powinien być układany na podstawkach na płaskich stosach po 12 do 18 szt. worków w zależności od tego ilu warstwowy jest worek. Cement pod wiatami nie osłoniętymi przechowuje się do 10dni. Magazyn cementu powinien być lokalizowany bezpośrednio przy oddziałach przygotowania mieszanek, a jego przemieszczenie po rozpruciu worków, przenośnikiem pneumatycznym.
Cement bez opakowania musi być magazynowany w zbiornikach cylindrycznych. Zwykle są to stalowe silosy ustawione w rzędach.
Cement przechowywany będzie w silosie stalowym okrągłym o pojemności 120 ton. Silos posiada dno w kształcie leja o pochyleniu 50st.

Transport składników

Administrator — Fri, 11 Mar 2011 11:25:34 +0000

Transport kruszywa w betonie przeprowadza się przenośnikami taśmowymi z taśmą gładką , lub żebrowaną. Drugie rozwiązanie pozwala na większe pochylenie taśmy co powoduje przybliżenie składowisk do betonowni. Strumienie kruszywa doprowadza transportem pochyłym potem są skierowane na poziome przenośniki taśmowe i z nich za pomocą specjalnych urządzeń skierowane do wnętrza właściwych zasobników.
Cement jest przeważnie przemieszczany transportem pneumatycznym ,który zastąpił wcześniej stosowane przenośniki wielonaczyniowe.
Kruszywo odbierane będzie z hałdy poprzez podhałdowy przenośnik taśmowy do zasobnika przejściowego, a stamtąd do mieszalnika. Kruszywo grube frakcji 4-8 mm dostarczone jest transportem kołowym i rozładowane na hałdy. Kruszywo drobne , piasek frakcji 0-4 mm, magazynowane jest na składowisku hałdowym zadaszonym.
Cement z zasobnika do dozownika dostarczany będzie przenośnikiem pneumatycznym. Z dozownika do mieszalnika cement wsypywany będzie grawitacyjnie.
DOZOWANIE SKŁADNIKÓW
Dozowniki są sytuowane bezpośrednio pod zsypami zasobników: służą do odmierzania określonych ilości składników mieszanek betonowych. Powszechnie stosuje się dozowniki wagowe zapewniają dobrą dokładność odmierzania. Wodę przeważnie dozuje się objętościowo. Nowoczesne automatyczne dozowniki dają dokładność odmierzania : cementu (+-1%), kruszyw (+-2%), wody(+-1%). Czas jednego cyklu dozowania wynosi 30- 45s.
Uwzględniając sposób obsługi dozownika dzieli się na:

ręczne
półautomatyczne
automatyczne

Odmierzanie wagowe ze sterowaniem półautomatycznym polega na automatyzacji sterowania napełnieniem dozownika. Opróżnianie steruje się ręcznie. Dozowanie automatyczne charakteryzuje się tym, że podawanie składników, odważanie wymaganej ilości oraz otwieranie zaworów w celu wysypania odmierzonych porcji jest dokonywane automatycznie bez udziału operatora.
Zastosowano wagowe dozowanie wszystkich składników mieszanki betonowej.
Dozowanie realizowane będzie za pomocą dozowników automatycznych. Wszystkie czynności sterowania są zautomatyzowane (odważanie składników oraz transportowanie ich do urządzeń mieszających bez udziału operatora). Do odmierzania ilości składników będą stosowane dozowniki wagowe o odważaniu cyklicznym. Dozowniki te pracują w systemie dwustopniowym , przy którym prawie cała porcja jest odważona szybko, natomiast partia końcowa powoli. Dozowniki wyposażone są w zasuwy hydrauliczne.
Piasek dozowany jest wagowo za pomocą dozownika DK-2000. Przed dozownikiem zainstalowane jest urządzenie napowietrzające do poruszania zasklepień piaskowych.
Cement dozowany jest wagowo za pomocą dozownika DC-500.
Woda odmierzana jest dozownikiem wagowym.

Mieszanie składników

Administrator — Fri, 11 Mar 2011 11:25:12 +0000

Proces mieszania powinien zapewnić: równomierne rozdzielenie cząstek poszczególnych składników, maksymalnie rozdzielenie cząstek spoiwa, niedopuszczenie do zbryleń i tworzenia się pustych przestrzeni, prawidłowe otulenie ziaren kruszywa zaczynem cementowym, zapobieganie rozkruszeniu ziaren kruszyw lekkich. Niekiedy należy spełnić wymagania specjalne jak np. równomierne ogrzanie mieszanki, aktywizacja spoiwa itp. Efekty mieszania są zależne od takich czynników jak: rodzaj składników, skład granulometryczny kruszywa, udział i ilość mikrowypełniaczy lub innych dodatków rodzaj przygotowanych mieszanek, użytkowych betoniarek , okres i intensywność mieszania. Powszechnie stosowane jest jednostopniowe mieszanie składników (jednoczesne mieszanie wszystkich składników). Lepsze wyniki daje mieszanie dwu- i trzystopniowe. Przy mieszaniu dwustopniowym zaczyn cementowy lub zaprawę przygotowuje się w pierwszej kolejności, a w drugim etapie miesza się je z kruszywem. Mieszanie trójstopniowe polega na oddzielnym przygotowaniu zaczynu, który następnie miesza się z kruszywem drobnym (piaskiem), po czym z kruszywem grubym. Do przygotowania zaczynu zaleca się stosowanie odrębnych urządzeń, w których przeprowadza się rozdrobnienie ziaren cementu przez przemiał roztarcie i stosunkowo rzadko ultra wibrację. Zaczyny miesza się w szybkoobrotowych mieszankach ( około 1000 obrotów na minutę) uzyskując mieszanki wysokiego stopnia jednorodności.
Proces mieszania zapewnia betoniarka przeciwbieżna.
Przygotowują one mieszanki o niskim stopniu ciekłości, a dzięki intensyfikacji procesu umożliwiają skrócenie procesu mieszania. Mieszanie odbywa się za pomocą mieszadeł poruszających się wewnątrz ruchomego mieszalnika. Przy mieszaniu składników należy uwzględnić zawilgocenie kruszywa. Stosuje się tu metodę polegającą na stałym pomiarze natężenia prądu elektrycznego, potrzebnego do utrzymania pełnych obrotów betoniarki. W momencie gdy masa betonowa uzyska odpowiednią konsystencję urządzenie rejestrujące natężenie prądu powoduje automatyczne zamknięcie dopływu wody.
Sposób mieszania.
Mieszanie trójfazowe polegające na oddzielnym przygotowaniu zaczynu, który następnie miesza się z kruszywem drobnym (piaskiem), po czym – z kruszywem grubym.
Opróżnienie betoniarki następuje przez otwór z zasuwą wykonany w dnie mieszalnika. Mieszanka w fazie opróżniania zasypywana jest do przejściowych pojemników, które eliminują zakłócenia pracy betoniarki.

Transport mieszanki

Administrator — Fri, 11 Mar 2011 11:24:29 +0000

Transport w pojemnikach jest często stosowany w zakładach prefabrykacji. Pojemniki napełnia się grawitacyjnie z zasobników. Pojemniki z mieszanką ( po dwa) przewozi się wózkiem akumulatorowym. Gdy pojemnik znajduje się nad formą, otwieranie zawieradeł odbywa się ręcznie za pośrednictwem dźwigni. Wibrator zamocowany w części stożkowej pojemnika ułatwia jego opróżnianie. Stosuje się wózki szynowe na torach podwieszane zamiast wózków. Transport rurowy stosuje się przy stacjonarno – stanowiskowej organizacji produkcji. Rurowy transport pneumatyczny przeprowadzany za pomocą przenośników pneumatycznych , oraz pompowy – pompami tłokowo – hydraulicznymi. Medium tłoczącym jest sprężone powietrze doprowadzone do wnętrz zasobnika napełnionego mieszanką przewodem oraz dyszą centralną napowietrzającą mieszankę . Dzięki temu sprężone powietrze wpycha mieszankę z zasobnika w rurociąg . Dobra praca transportowa przenośników pneumatycznych wymaga stałego spełnienia następujących warunków : właściwej reologii mieszanki , uzyskiwanej przy spełnieniu następujących warunków zestawionych : W/C; konsystencja; minimalna ilość cementu; kruszywo; skład granulometryczny; dodatek. Również prawidłowe ułożenie rurociągu, szczelności złączy. Transport przenośnikami pneumatycznymi jest tańszy od pompowego ze względu na niższe koszty urządzenia i niższe koszty eksploatacji. Do przenoszenia mieszanki betonowej wykorzystywane są również przenośniki taśmowe i rynnowe.
Dodatkowe wytyczne do transportu mieszanki betonowej.
Podczas transportu poziomego mieszanki betonowej muszą być spełnione dwa warunki:

mieszanka nie może zmienić swojej konsystencji;
składniki mieszanki betonowej nie mogą ulec segregacji.

Podczas transportu pionowego musi być spełniony jeden warunek:

mieszanki betonowej nie można zrzucać z wysokości większej niż 1m.

Transport mieszanki betonowej o konsystencji plastycznej odbędzie się przy zastosowaniu rynny wibracyjnej.
UWAGI KOŃCOWE

wytrzymałość normowa stosowanych cementów powinna być jak najwyższa;
cementy powinny charakteryzować się wysoką dynamiką narastania wytrzymałości początkowej na ściskanie;
należy stosować cementy czyste bez dodatków;
stosowane kruszywa powinny o krępym kształcie i o porowatej powierzchni;
stos okruchowy powinien być tak dobrany, aby suma jego jamistości i wodożądności była najmniejsza;
w celu uzyskania lepszej urabialności mieszanki betonowej wskazane jest użycie plastyfikatorów;
dodatki mineralne ( popioły lotne, mielony granulowany żużel wielkopiecowy) powinny zwiększać urabialność, zmniejszać porowatość betonu, zwiększać jego wytrzymałość.

Podczas produkcji mieszanki betonowej należy zapewnić:

stałość stosu okruchowego kruszywa;
odpowiednią ilość dozowanych składników;
kolejność dozowania poszczególnych składników;
stałość konsystencji mieszanki betonowej.

Zbrojenia

Administrator — Fri, 11 Mar 2011 11:24:07 +0000

Do zbrojenia prefabrykatów betonowych stosuje się pręty ze stali klasy A-0 A-1, A-2, A-3, A-4. Natomiast do elementów sprężanych stosuje się stal prętową klasy A-4 oraz drut i liny o podwyższonej wytrzymałości. Zbrojenie do prefabrykatów powinno być przygotowane w postaci szkieletów , których pręty i elementy złączy łączy się nawzajem przez zgrzewanie oraz spawanie . Istotną więc cechą stali powinna być jej spawalność i zgrzewalność, określające zdolności stali do jej spawania łukowego lub zgrzewania oporowego. Cechy stali ocenia się według ocen od dobrej po niedostateczną . Ocena „ dobra” wskazuje , że stal może być łączona określonym sposobem przy przestrzeganiu warunków technologicznych. Przy ocenie „zadawalająca” przy spawaniu łukowym muszą być zachowane specjalne warunki , przy zgrzewaniu doczołowym wymagane są określone badania , a zgrzewanie punktowe dozwolone tylko przy nakładowym połączeniu krzyżowym. W przypadku oceny „ ograniczona” wymagane jest spełnienie warunków. Przy ocenie „niedostateczna „ łączenie powinno być przeprowadzane drutem wiązałkowym.
Zbrojenie jest dostarczane do zakładu prefabrykacji w kręgach transportem samochodowym. Zbrojenie należy magazynować w wiatach pod przekryciem tak aby było chronione przed warunkami atmosferycznymi. Wybrany plac jest uzbrojony w zasieki ,posiada utwierdzone podłoże oraz zapewniony dobry spływ wód opadowych. Na placu magazynowym należy zapewnić taką ilość i rozmieszczenie zasieków, ażeby pręty zbrojeniowe w nich ułożone były o tej samej charakterystyce (o tej samej klasie i znaku) średnicy oraz tych samych długościach. Stal zbrojeniową dostarczaną w kręgach należy układać na płasko po 10 szt. W tym przypadku stal układana będzie na specjalnych kozłach stalowych lub drewnianych.
PRZYGOTOWANIE ZBROJENIA
Czyszczenie stali prętowej:
Stal zabrudzoną pyłem, błotem, tłuszczami należy oczyszczać przed dalszą obróbką. Tylko część prętów wymaga czyszczenia, więc w naszych warunkach proces ten przeprowadza się ręcznie na stołach, ustawionych pod wiatami, bezpośrednio przy składowisku stali Z pyłu i błota stal czyści się początkowo mokrą szmatą, a następnie wyciera pręty też szmatą na sucho. Łuszczącą się rdzę należy usuwać z prętów stalowymi szczotkami. Nie należy oczyszczać ich aż do połysku. Nie należy też usuwać lekkiego , nie łuszczącego się rdzawego nalotu.
Oczyszczanie z zaolejenia wykonuje się przez opalanie pręta palnikiem gazowym.
Prostowanie stali prętowej:
Ręczne prostowanie stali zbrojeniowej prowadzone jest dla prętów o niewielkiej średnicy praktycznie nie przekraczającej 10mm. Najprostszym urządzeniem do ręcznego prostowania stali zbrojeniowej jet płytka z osadzonymi na niej sworzniami wraz z kompletem odpowiednich kluczy. Najprostszym urządzeniem mechanicznym do prostowania stali jest kołowrót, na który nakłada się krąg i wyciągarkę Urządzenie to prostuje drut przez naciąg.
Zgrzewanie doczołowe:
Ograniczanie odpadów stali prętowej uzyskuje się przez zgrzewanie doczołowe, pozwalające łączyć odcinki o długości od 30 cm. Zgrzewanie, dokonywane bez elektrod, wymaga rozgrzania łączonych prętów do temperatury 1200 – 1500 stopni Celsjusza, a następnie wzajemnego ich dociśnięcia. Stanowisko zgrzewarki doczołowej organizuje się wspólnie ze stanowiskiem nożyc i giętarek.
Gięcie prętów:
Do stali cienkiej do12 mm używa się giętarek ręcznych, do stali grubej giętarek mechanicznych.
Cięcie prętów:
Do stali cienkiej do 12mm używa się nożyc ręcznych, do stali grubej powyżej 12mm używa się nożyc automatycznych lub hydraulicznych.
Nożyce mechaniczne konstruuje się do cięcia największych średnic powszechnie stosowanej stali prętowej . Przy mniejszych średnicach należy ciąć jednocześnie po kilka prętów Pręty większych średnic należy ciąć pojedynczo.
W przypadku nożyc hydraulicznych pręty przewidziane do cięcia spoczywają na wałku podawczym i są przytrzymywane hydraulicznie dociskanym ramieniem. Oparcie ramienia przytrzymującego na prętach powoduję automatyczne opuszczenie i dociśnięcie noża tnącego zamocowanego na jego ramieniu. Pod prętami znajduje się nóż stały ku któremu dociskany jest nóź ruchomy.
Zgrzewanie drabinek , siatek i przestrzennych szkieletów:
Zgrzewanie drabinek przeprowadza się zgrzewarkami jedno – lub dwupunktowymi. Do wielopunktowego zgrzewania siatek zaleca się stosowanie stali węglowej na gorąco o średnicy 6 –14mm, dostarczanej w kręgach. Przed zgrzewaniem przeciąga się ją na zimno (pręty przeciągane należy stosować wyłącznie jako zbrojenie pracujące na rozciąganie) do czego niezbędna jest jednorodność stali.
Do zgrzewania przestrzennych szkieletów z siatek, drabinek oraz uzupełniających prętów służą zawieszane często przejeżdżające po torze podwieszonym, zgrzewarki kleszczowe.

Opis form

Administrator — Fri, 11 Mar 2011 11:23:45 +0000

Formy służą do produkcji prefabrykatów betonowych betonowych i mają zapewnić ich ukształtowanie geometryczne, zgodnie z projektami. Dlatego więc formy muszą zapewniać uzyskiwanie: wymiarów prefabrykatów w granicach dopuszczalnych tolerancji projektowanego rozmieszczenia zbrojenia oraz innych detali z możliwością kontroli przy napełnianiu form mieszanką betonową oraz w czasie jej zagęszczania dogodność przeprowadzania wymaganych działań produkcyjnych.

Podstawowymi elementami konstrukcji form są:

podkłady
boki
elementy mocujące boki na podkładzie
zamki złączowe boków oraz przy formach z otwieranymi bokami
zawiasy.

Ponadto , zależnie od potrzeb formy wyposaża się we wkłady do kształtowania otworów , wnęk , bruzd , kanałów itp.
Podkłady do wytwarzania prefabrykatów sprężonych mają sworznie stałe lub okrągłe do naciągu zbrojenia, uchwyty do czasowego zakotwienia stali, która została zwolniona po uzyskaniu przez beton wymaganej wytrzymałości. Grubość blachy stalowej podkładu nie może być mniejsza od 5 mm.
Boki form ustalają wymiary oraz boczne powierzchnie prefabrykatów .Przejmują one parcie hydrostatyczne mieszanki betonowej Boki mogą być odejmowane i otwierane , nieodejmowane. Boki form wykonuje się z profili walcowanych lub giętych.
Połączenia boków form z podkładem.Przy formach z odejmowanymi bokami stosuje się najczęściej połączenia przegubowe, zapewniające łatwe rozformowanie prefabrykatów, oczyszczanie i smarowanie form.
Zamki wzajemnych połączeń boków formy nie mogą otwierać się same przy wibracji, muszą być trwałe, proste, i dogodne w użytkowaniu. Wymagania takie spełniają : zakładowy zamek dźwigniowy, zamek klinowy oraz zamek obrotowy z łbem śrubowym.
Wkłady służą do ukształtowania w prefabrykatach otworów, kanałów, bruzd, wnęk itd. W celu ograniczenia liczby typów form, ich wymiary przystosowuje się do prefabrykatów największych. Formując płyty o mniejszych wymiarach, stosuje się odpowiednie wkłady. Najwłaściwsze są wkłady o konstrukcji spawanej. Boczne ich powierzchnie powinny mieć skosy technologiczne , podobnie jak boki form , ażeby umożliwić wyjmowanie wkładów przy rozformowaniu prefabrykatu .
Ogólna klasyfikacja form do produkcji prefabrykatów betonowych przewiduje podział na formy do prefabrykatów bez zbrojenia sprężającego oraz formy do prefabrykatów sprężonych. Stosowana jest też druga ogólna klasyfikacja :dzieląca formy na agregatowe ,stanowiące wyposażenie agregatów formujących lub agregatów produkcyjnych oraz formy samodzielne. Pierwsze z nich projektuje się przy tworzeniu agregatu, stanowiącego wielozadaniową maszynę formującą. Formy samodzielne wymagają odrębnego projektowania i znajdują wielokrotne zastosowanie w wytwórniach prefabrykatów betonowych.
Klasyfikacje szczegółowe form przeprowadza się uwzględniając:

rodzaj materiałów zastosowanych do wykonania form
cechy geometryczne prefabrykatów
metody organizacji produkcji
cechy konstrukcyjne form

Formy drewniane i metalowe –drewniane stosuje się przy niedużych partiach prefabrykatów nietypowych w takich formach mieszankę betonową zagęszcza się wibratorami wgłębnymi lub przyczepnymi, mocowanymi na bokach form.
Formy betonowe i żelbetowe są to stacjonarne matryce nieraz zaopatrywane w stalowe, rozbieralne boki. Stosuje się je w warunkach poligonowej produkcji.
Formy metalowe, głównie stalowe, są powszechnie stosowane w przemysłowej produkcji prefabrykatów. Wykonuje się je ze stali profilowej lub blach.
Ze względu na cechy geometryczne prefabrykatów rozróżnia się formy do celów :masywnych, płaskich, liniowych, kratowych, przestrzennych, rurowych itd.
Metody organizacji produkcji dzielą formy na stacjonarne oraz niestacjonarne, a w dalszym podziale każde z nich na pojedyncze – do formowania pojedynczych prefabrykatów , lub bateryjne –wielomiejscowe.
Zależnie od położenia wyrobów w czasie ich produkcji rozróżnia się ponadto formy: poziome, obrotowe ( obrót o 180 stopni w celu rozformowania), pionowe i uchylne.
Formy muszą być konstruowane i przystosowane do metod i sposobów zagęszczania mieszanki betonowej i sposobów zagęszczania mieszanki betonowej w tym zakresie rozróżnia się formy przystosowane do:

wibrowania objętościowego
wibrowania bezpośredniego wibratorami wgłębnymi
wibrowania bezpośredniego za pomocą wkładów wibracyjnych
wibrowania pośredniego za pomocą wibratorów przyczepnych
wibrowania powierzchniowego
utrząsania
wirowania
prasowania z usuwaniem nadmiaru wody zarobowej
wibroodpowietrzania powierzchniowego
wibroodpowietrzania wgłębnego
wibrotłoczenia.

Klasyfikacja form według ich rozwiązań konstrukcyjnych dokonywana zależnie od sposobów:

montażu i demontażu form
zapewnienia odpowiedniej sztywności form i ich części
łączenie części form za pomocą zamków
mocowanie form na czas zagęszczenia mieszanki betonowej
transportu form

Sposoby montażu i demontażu form do prefabrykatów prętowych i płytowych wskazują na celowości ich podziału na:

formy nierozbieralne mające boki połączone ze sobą na stałe
formy częściowo rozbieralne, częściowo demontowane przy rozformowaniu
formy rozbieralne z bokami odejmowanymi bezpośrednio po uformowaniu lub obróbce cieplnej
formy rozbieralne z odsuwanymi lub odchylanymi bokami

Formy

Administrator — Fri, 11 Mar 2011 11:23:17 +0000

Smarowanie
Dla zapewnienia gładkości powierzchni prefabrykatów oraz prawidłowości użytkowania form niezbędna jest eliminacja przyczepności betonu do wewnętrznych powierzchni form; uzyskuje się ją dzięki prawidłowemu smarowaniu tych powierzchni odpowiednim preparatem przeciwprzyczepnościowym, spełniającym następujące warunki:

łatwe odspajanie betonu od formy
niedoprowadzenie do odkruszeń oraz zanieczyszczeń prefabrykatu
niepowodowanie korozji stali
pełna higiena użytkowania w procesie produkcyjnym
możliwości mechanizacji i ewentualnej automatyzacji przygotowania oraz nanoszenia preparatu na powierzchnie form
jednorodność i zachowywanie właściwych cech w okresie przechowywania
dobra przyczepność do pionowych powierzchni form przy napełnianiu ich mieszanką i stosowaniu wibracji
wysoki stopień wykończenia powierzchni prefabrykatów bez uzupełniającego zacierania lub szpachlowania
łatwość przygotowania i nanoszenia, zapieniająca niskie koszty tych działań

Preparaty przeciwprzyczepnościowe możemy podzielić na cztery grupy:

Emulsje proste (olej w wodzie) oraz odwrotnie ( woda w oleju ). Emulsje te zapewniają gładkie powierzchnie prefabrykatów, nie wymagające dodatkowego wykończenia.
Roztwory lepkich lub krzepnących pochodnych ropy naftowej , w szczególnie lekkich:frakcjach nafty: roztwory petrolatum w nafcie lub oleju solarowym, stałego smaru. Roztwory te po rozprowadzeniu wydzielają cieniutką warstwę wody, przeciwdziałającą przyczepności, jednak pozostawiającą tłuste plamy na powierzchni betonu. Mają w swym składzie łatwopalne, a więc niebezpieczne ciecze (nafta , olej solarowym).
Zawiesiny rozdrobnionych surowców mineralnych: wapienna, gliniana , wapienno-gliniana, cementowo-olejowa , grafitowo-olejowa, kredowa, tralkowa. Charakteryzują się one negatywną, łatwą zbywalnością, nie gwarantują gęstej i stałej warstewki na powierzchni form, szczególnie ich bokach, w konsekwencji utrudniają rozformowanie oraz oczyszczanie.
Smary z odpadów takich, jak mieszaniny oleju i mydła wydzielanego przy odkwaszaniu tłuszczów w wodzie, benzyny ciężkie itp. Ujemną ich cechą jest zmienność składu.

Czyszczenie
Czyszczenie form może odbywać się w sposób ręczny (szczotki druciane), mechaniczny (tarcze druciane na szlifierkach) lub pneumatyczny (czyszczenie form za pomocą strumienia powietrza o znacznym ciśnieniu). Niezależnie od dokładnego czyszczenia wszystkich płaszczyzn stykających się z mieszanką betonową, powinny być oczyszczone te miejsca formy do których może się przedostać mieszanka betonowa w czasie wibrowania.

Oczyszczenie formy z betonu z poprzedniego elementu.
Sprawdzenie podstawowych wymiarów formy (długość, szerokość, wysokość, przekątne)
Sprawdzenie wkładów formujących (średnice, wysokości, szerokości, długości, przekątne)
Sprawdzenie czy nie występują odkształcenia złączy i innych elementów form rozbieralnych
Sprawdzenie równoległości ścian bocznych, kątów i płaszczyzn form, sprawdzenie zamków i uchwytów.
Smarowanie środkiem antyadhezyjnym wszystkich części stykających się z produkowanym prefabrykatem.

Podawanie mieszanki betonowej

Administrator — Fri, 11 Mar 2011 11:22:50 +0000

Przy układaniu mieszanki betonowej ważnym zagadnieniem jest to, aby nie zmieniła ona swoich właściwości w czasie transportu z betonowni do miejsca jej ułożenia. Decydującą rolę odgrywa tu liczba przeładunków mieszanki, czas transportu oraz budowa pojemnika.
Lokalizacja betonowni na przedłużeniu linii produkcyjnej umożliwia podjazd rozdzielaczy bezpośrednio pod betoniarkę, a następnie przejazd na stanowisko formowania. Rozdzielacze są konstruowane w postaci samojezdnego wózka z pojemnikami na mieszankę betonową oraz urządzeniami roboczymi zapewniającymi prawidłowe napełnienie formy.
Jako urządzenie do wydawania mieszanki betonowej zastosowany będzie podajnik z rynną wibracyjną.
Otwór pojemnika zamykany jest pochyloną rynną wibracyjną, do której na poprzecznej czołowej ściance zamontowany jest wibrator, wytwarzający ukierunkowane drgania wzdłuż osi rynny. Drgania te powodują uplastycznienie się mieszanki znajdującej się w rynnie i jej ściekanie w dół, a z pojemnika na rynnę grawitacyjnie opadają następne porcje mieszanki betonowej. Ilość wydawanej mieszanki betonowej w jednostce czasu regulowana jest zasuwą. Dla jej równomiernego wydawania na rynnę wibracyjną pojemnik wyposażony jest w dodatkowy wibrator.
ZAGĘSZCZANIE MIESZANKI BETONOWEJ
Zagęszczanie mieszanki betonowej w trakcie jej układania lub bezpośrednio po ułożeniu w formie ma istotne znaczenie dla cech wytrzymałościowych, szczelności, mrozoodporności, jednorodności betonu, a więc wszystkich składających się na jakość techniczną prefabrykatów betonowych: do cech tych ponadto należy zaliczyć gładkość powierzchni oraz prawidłowości zagęszczenia. Dwie ostatnie cechy zależą też od gładkości wewnętrznych powierzchni form, starannego ich czyszczenia oraz właściwej granulacji kruszywa.
Oddziaływania zewnętrzne prowadzące do zagęszczania mieszanki betonowej można zawrzeć w dwu podstawowych grupach:

Oddziaływania w postaci drgań
Oddziaływania w postaci nacisków

Do pierwszej grupy zalicza się WIBROWANIE:
Wibrowanie objętościowe-polega na tym ,ze cała mieszanka betonowa ograniczona forma jest wprowadzana w ruch drgający. Stosowana jest ona w zakresie szerokiego asortymentu wyrobów zarówno pod względem ich kształtu, masy jak i stopnia ciekłości .Wadą tej metody jest konieczność wprowadzenia w drgania znacznie większej masy od masy formowanego elementu na którą składają się :konstrukcja części drgającej układu wirującego oraz forma z jej pełnym wyposażeniem.

Wibrowanie bezpośrednie (wewnętrzne)-to takie przy którym wzbudniki drgań oddziałują na nie bezpośrednio. W metodzie tej występują dwa podstawowe sposoby:
Wibrowanie wewnętrzne-przy zastosowaniu pogrążonych źródeł drgań stosuje się wibratory stacjonarne(trzpienie wibracyjne )oraz wibratory przenośne pogrążane.
Wibrowanie powierzchniowe-drgania przekazywane są na mieszankę betonową od góry , przez płytę robocza urządzenia wibracyjnego .Występuje tu wspólne działanie drgań i ciśnienia wywołanego ciężarem urządzenia wibracyjnego. Zależnie od wielkości nacisku rozróżnia się wibrowanie powierzchniowe o nacisku do 0,001Mpa, wibrotłoczenie o nacisku do0,2 Mpa i wibroprasowanie o nacisku 0,1 i więcej MPa.
Wibrowanie pośrednie (zewnętrzne)-polega na przekazaniu drgań mieszance betonowej w sposób pośredni. Źródła drgań przekazują drgania bokom lub dnom form , które z kolei przekazują je stykającej się z nimi mieszance betonowej. Źródłem drgań są wibratory, które mogą być mocowane do różnych elementów form.
Wibrowanie poziome
Utrząsanie polega na poddawaniu formy wypełnionej mieszanka betonowa rytmicznym lub arytmicznym wstrząsom ,o niskiej częstotliwości i wysokich skokach formy. Stosowane częstotliwości wstrząsów wynoszą od 90 do 400 drgań / min, a wysokości skoków formy od 2 do 25 mm. Zabieg utrząsania przeprowadza się na stalowym sztywnym pomoście , do którego mocuje się na sztywno stalową formę elementu.

Do drugiej grupy zalicza się:

Prasowanie- polega na poddawaniu formy wypełnionej mieszanką betonową działaniu znacznego nacisku (statycznego lub występującego w ruchu). Działanie nacisku powoduje przemieszczenie cząstek mieszanki betonowej w celu zajęcia przez nie jak najmniejszej objętości w formie. Najlepsze rezultaty otrzymuje się przy prasowaniu mieszanek betonowych o niskim stosunku w/c i znacznym przepełnieniu zaprawą cementową stosu okruchowego grubszego wypełniacza.
Wirowanie-jest to zagęszczanie układanej mieszanki betonowej, spowodowane siłą odśrodkową, występującą w czasie szybkiego ruchu obrotowego formy.Ciśnienie prasujące wywołane siłą odśrodkową powoduje jednocześnie odprowadzanie części wody zarobowej z zawieszonymi w niej wysoko dyspersyjnymi cząstkami. Następuje wiec zmniejszenie stosunku w/c w trakcie zagęszczania. Metodę te stosuje się wyłącznie przy formowaniu elementów rurowych.
Odpowietrzanie- zagęszczanie tą metodą następuje na skutek celowo wywołanej różnicy ciśnień w poszczególnych warstwach tworzywa. Różnicę tą uzyskuje się przez wytworzenie ciśnienia niższego od atmosferycznego w mieszance betonowej. Wyróżniamy odpowietrzanie wgłębne i odpowietrzanie powierzchniowe.

W pewnych przypadkach zagęszczanie mieszanek betonowych może odbywać się przy jednoczesnym stosowaniu obu oddziaływań, zarówno drgań jak i nacisków.W 90% mieszankę betonową zagęszcza się przez wibrowanie.
Jako podstawowy podział metod zagęszczania stosuje się na podstawie przyłożenia sił.

Dojrzewanie prefabrykatów

Administrator — Fri, 11 Mar 2011 11:22:24 +0000

Przy prefabrykowaniu elementów żelbetowych stosuje się przeważnie przyśpieszone dojrzewanie betonu, jedynie w małych wytwórniach, przy produkcji elementów drobnowymiarowych, stosowane jest naturalne twardnienie betonu. Przy zastosowaniu sztucznego dojrzewania przyspiesza się wiązanie betonu i po upływie kilku lub kilkudziesięciu godzin osiągana jest wytrzymałość pozwalająca na rozformowanie prefabrykatu. Skraca to znacznie długość cyklu produkcyjnego, który zależy od wytrzymałości osiąganej przez beton.
W procesie produkcji prefabrykatów żelbetowych wyróżnia się:

wytrzymałość rozformowywania – wytrzymałość konieczna do rozformowania elementu bez uszkodzeń i do jego transportu na miejsce dojrzewania
wytrzymałość składowania – umożliwia ułożenie elementów w stosy – powinna wynosić około 0,5 R28
wytrzymałość montażowa (handlowa) – umożliwia przewóz elementów na budowę i ich montaż – powinna wynosić ok.70-80% R28

Mechaniczne przyśpieszanie dojrzewania betonu – odbywa się poprzez odpowiednie zagęszczenie mieszanki betonowej za pomocą wibrowania, ubijania, prasowania, odpowietrzania, wirowania.
Chemiczne dojrzewanie betonu – poprzez stosowanie dodatków chemicznych przyśpieszających proces wiązania cementu, np. Rapidbet S2, chlorek wapniowy, cementy specjalne szybkotwardniejące itp.
Obróbka termiczna – ta metoda jest stosowana najczęściej łącznie z metodami z grupy 1 i 2.
Sposoby obróbki termicznej
Naparzanie pod normalnym ciśnieniem:

zwykłe,
ze skokowym wzrostem temperatur,
z zastosowaniem gorącej mieszanki betonowej,
polegające na oddziaływaniu na uformowaną mieszankę parą wodną o normalnym ciśnieniu i temperaturze do 100°C. Dojrzewanie trwa wówczas około 5-7 dni.

Orzewanie elektryczne – wykorzystuje przemianę energii elektrycznej na cieplną, beton jest nagrzewany ciepłem wytworzonym na skutek przepływu prądu przez elektrody stykające się z betonem.
Nagrzewanie pośrednie parą lub gorącym powietrzem, które doprowadza się do wnętrza urządzeń grzewczych, umieszczonych przy betonie prefabrykatów – boków form, posadzek.
Ogrzewanie promieniami podczerwonymi – beton jest napromieniowany zewnętrznie, a przy prefabrykatach wielokanałowych – wewnętrznie.
Stosowanie ciepłych lub gorących mieszanek z przeciwdziałaniem ubytkom ciepła.
W zakładzie prefabrykacji produkującym nadproża jako metodę przyśpieszającą dojrzewanie betonu zastosowano naparzanie pod normalnym ciśnieniem.
Cykl ten posiada następujące fazy:
- wstępne dojrzewanie,
- podnoszenie temperatury,
- nagrzewanie termiczne,
- studzenie
Naparzanie niskoprężne przeprowadza się w komorach działania periodycznego lub ciągłego. W komorach działania periodycznego przeprowadza się zaprogramowaną obróbkę cieplną parą wodną jednocześnie dla określonej liczby prefabrykatów. Wśród komór tego rodzaju rozróżnia się komory:
- tworzone przez przykrywy termoizolacyjne, ustawiane ponad prefabrykatami;
- wgłębione, które po napełnieniu określoną liczbą prefabrykatów przykrywa się przykrywą termoizolacyjną;
- tunelowe, do których wprowadza się określone liczby prefabrykatów na wózkach.
Komory działania ciągłego są urządzeniami, do których wnętrza wprowadza się co jeden rytm produkcji kolejno formowane prefabrykaty. Każdy jest przemieszczany przez odpowiednie strefy, charakteryzujące się określonymi temperaturami. Stosuje się poziomo-tunelowe oraz pionowe komory ciągłego działania.
W zakładzie prefabrykacji ze względu na dużą produkcję dzienną (300 belek nadprożowych) zastosowano komory, które mogą pomieścić 5 form bateryjnych (50 nadproży).
W komorach działa się na beton mieszaniną parowo – powietrzną. Posadzki komór powinny być zaopatrzone w wężownice – posadzki
grzewcze.
Jako medium grzewcze zazwyczaj stosuje się parę wodną. Zalety z tego wynikające to: łatwość wytwarzania i prostota urządzeń, dogodność realizacji odpowiednich programów obróbki cieplnej. Niekorzystne są pewne straty energii cieplnej oraz równomierna wilgotność w komorze. Do obróbki bezpośredniej odpowiednia jest wyłącznie para nasycona. Niedopuszczalne jest działanie parą przegrzaną, ponieważ odbiera ona mieszance wilgoć, niezbędną do procesów hydratacji. Nie należy także dopuszczać do zbytniego nasycenia mieszanki parowo – powietrznej w komorze, gdyż przy braku dopływu wilgoci do komory i dalszym wzroście temperatury może stać się ona przegrzaną mieszanką parowo – powietrzną, tak szkodliwą dla betonu jak przegrzana para wodna. Należy więc zapewnić odpowiednie nasycenie wilgocią komory.

Sprężanie

Administrator — Fri, 11 Mar 2011 11:22:01 +0000

Do sprężania elementów strunobetonowych stosowane są sprężające stosowane są w postaci splotów 7,05 mm. Cięgna stanowią:

druty struny gładkie lub profilowane ciągnione na zimno
sploty z drutów ciągnionych na zimno
liny z drutów ciągnionych na zimno
pręty ze stali stropowych
cięgna ze stali węglowych o wysokiej wytrzymałości.
mechanizm zakotwienia cięgna.

Przekazywanie sił sprężających odbywa się tu wzdłuż powierzchni kontaktu stali z betonem i jest możliwe dzięki przyczepności i tarciu między betonem a cięgnem.
Realizacja elementów strunobetonowych (długie tory)
Metoda sprężania na długich torach potęga na naciągu drutów między dwoma sztywnymi przyczółkami usytuowanymi w odległości ok. 100-150. W celu osiągnięcia naciągu drutu są zamocowane na obu końcach w urządzeniach kotwiących, które z jednej strony opierają się bezpośrednio na przyczółku, z przeciwnej strony są uchwycone przez prasy naciągowe, które opierają się na drugim przyczółku. Po uzyskaniu odpowiedniego naprężenia w strunach stabilizuje się wydłużenie drutu za pomocą odpowiednich urządzeń śrubowych i prasy. Stabilizacji położenia poszczególnych strun w elementach na długości toru dokonuje się za pomocą tarcz i grzebieni. Na jednym torze, którego szerokość wynosi 1,5 – 4 m, znajduje się kitka cięgów drutów. Technologia produkcji elementów strunobetonowych w metodzie długich torów obejmuje następujące procesy:

przygotowanie i ułożenie strun,
ustawienie form,
naciąg strun,
naniesienie i zagęszczenie betonu,
sztuczne dojrzewanie betonu,
zwolnienie naciągu,
rozformowanie element.

ROZFORMOWANIE PREFABRYKATÓW
Rozformowywanie wyrobów może odbywać się w dwóch okresach procesu produkcyjnego, a mianowicie bezpośrednio po uformowaniu elementu bądź po uzyskaniu przez beton określonej wytrzymałości,co ma miejsce po dojrzewaniu naturalnym lub po obróbce cieplnej.
W pierwszym przypadku niezbędne jest niewielka siła pozwalająca na pokonanie tarcia pomiędzy uformowanym wyrobem i formą oraz pokonanie sił wynikających z lepkości mieszanki betonowej.
Rozformowanie prefabrykatu po uzyskaniu przez beton określonej wytrzymałości wymaga urządzeń o znacznie większych siłach niż w przypadku pierwszymD la oddzielenia części formy stykającej się z betonem konieczne jest pokonanie sił powstałych z:

przyczepności pomiędzy betonem a materiałem formy wynikającej z powinowactwa chemicznego pomiędzy tymi materiałami
zakotwień mechanicznych wynikających z nierówności formy i stanowiących opory skrawania przy odrywaniu lub przesuwaniu części formy względem betonu
odkształceń spowodowanych procesami skurczowym zachodzącymi w betonie
odkształceń spowodowanych różnicami temperatur betonu i materiału formy
zmniejszonym ciśnieniem powstającym przy oddzieleniu materiałów stykających się dużymi powierzchniami.

Drugim etapem rozformowania jest naruszenie przyczepności pomiędzy częściowo rozformowanym elementem a podkładem formy. Czynności te mogą być również wykonywane przy zastosowaniu urządzeń wbudowanych w dno formy.
Trzecim etapem jest ostateczne podniesienie i zebranie elementu z formy. Czynności te mogą być realizowane przy użyciu różnych dostępnych środków technicznych. Elementy z form mogą być zabierane suwnicami , żurawiami i innymi środkami o podobnym działaniu.